É na Bélgica que se situa um dos pontos mais estratégicos do comércio mundial, especificamente na cidade de Antuérpia. Tem um dos maiores portos da Europa – e do mundo – e destaca-se ainda pelas suas infraestruturas logísticas, desde o transporte ferroviário, rodoviário e, claro, marítimo. É também conhecida como a “capital dos diamantes”, uma vez que a maior parte do comércio global destes tesouros passa pela cidade. Além de tudo isto, é onde está localizado o Centro de Competências para Soluções Automatizadas da Still, fornecedora de soluções de intralogística, que faz parte do Grupo Kion. Este edifício recebeu a conferência internacional da marca, que decorreu a 29 de janeiro, na qual estiveram presentes 85 jornalistas de 18 países. A SCM marcou presença no evento a convite da Still.
Estas instalações da empresa em Antuérpia, fundadas no ano passado, são fulcrais para as áreas de investigação e desenvolvimento, onde são feitos testes e soluções específicas para clientes nas áreas de produção e automação na região EMEA (Europa, Médio Oriente e África). Algumas das tarefas aqui realizadas passam pela gestão de projetos de clientes desde a fase de planeamento até à entrega, aqui também decorrem cursos de formação para as soluções especializadas em automação, e são desenvolvidas e testadas soluções de hardware e software. Tendo isto em conta, só fazia sentido ser este o local escolhido para apresentar a estratégia da Still na área de automação.
Os jornalistas foram divididos em vários grupos e encaminhados para quatro momentos distintos pelos quais todos os grupos passaram. O primeiro intitulava-se de “Experiências”, durante o qual foram apresentados por Lukas Lange e Christian Riebesehl, ambos gestores de projeto e operações da Still, três casos de estudo sobre os sistemas iGo easy e iGo, soluções de automação da marca.
O iGo easy consiste numa solução de rápida implementação e de fácil configuração, requer pouca coordenação, pode ser expandida de forma flexível, não necessita de um ERP/WMS e é adequada para projetos de menores dimensões. No primeiro caso de estudo foi apresentada uma solução para um cliente do setor da moldagem por injeção de plástico. Dois EXV iGo (empilhador elétrico equipado com tecnologia de automação) foram ligados através de interfaces de I/O (Input/Output) e, graças às funções de segurança padrão, também podem ser utilizados em segurança em operação mista.
Já os sistemas iGo oferecem uma solução mais poderosa para requisitos complexos. É necessária uma equipa maior e uma duração de projeto mais longa para a sua implementação. No entanto, oferece mais opções de personalização e maior escalabilidade. No segundo caso de estudo foi automatizado um armazém com 20.000 localizações de paletes para uma empresa de logística contratada. Integraram-se oito AGV (Automated Guided Vehicle) no sistema ERP com alocação inteligente de encomendas e seleção do local de armazenamento. O último caso de estudo faz referência ao iGo Systems, um software que proporciona soluções personalizadas para requisitos ainda mais complexos, sendo exemplo o caso de um cliente da indústria automóvel que necessitava de uma solução totalmente automatizada para a logística de produção.
Na estação seguinte, denominada “Desafios”, os jornalistas tiveram oportunidade de assistir a uma mesa redonda que abordou os vários desafios de implementar automação, composta por Carsten Harnisch, senior vice president Robotic Systems Development, Erik Duwel, senior director Product Management Automation, e Hubertus Wabnitz, head of Solutions Design. O primeiro tema a abordar centrou-se nas necessidades atuais dos clientes, ou seja, o que pretendem automatizar e o que esperam atingir. Os responsáveis explicaram que os clientes, atualmente, querem a escalabilidade dos seus processos. Por exemplo, querem soluções à sua medida para dar resposta a picos sazonais, especialmente porque estão a par do problema da falta de mão de obra.
Além disso, os clientes também estão sujeitos à pressão dos custos e, por isso, têm de aumentar a eficiência e o desempenho. Precisam de um rendimento elevado, soluções flexíveis e de independência do mercado de trabalho. A implementação de projetos de automatização é dificultada por alguns fatores como o espaço limitado, diferentes suportes de carga e processos não estruturados. Mas será a automação a solução para tudo? A resposta é “não”, e foi explicada por Erik Duwel. “Nem todos os processos são feitos para serem automatizados. Não queremos vender a automação, mas sim dar ao cliente uma solução personalizada para dar resposta às suas necessidades. A automação pode solucionar vários problemas, mas não todos”.
De seguida foi possível conhecer um caso prático de aplicação de automatização entre a Yusen Logistics Benelux, uma empresa de logística global, e a Still. Gitte Daelemans, coordenadora de projetos de logística contratada da Yusen Logistics Benelux, apresentou o projeto. Neste caso, o objetivo seria implementar uma solução de automatização para um armazém de 40.000 m2, construído de raiz, que pudesse ser gerido num único sistema integrado, proporcionando uma integração inteligente dos processos de armazenamento e expedição. Os equipamentos deveriam operar tanto em ambientes entre 15-25ºC, como entre 2-8ºC.
O armazém inteligente ficou então dividido em quatro pavilhões: um operacional de 20.000 m2 com capacidade para 35.000 paletes com uma temperatura ambiente entre +15ºC-25ºC; um de aproximadamente 1.500 m2 com capacidade para 1.440 paletes para armazenar mercadorias perigosas e altamente inflamáveis; um pavilhão operacional de 10.000 m2 com capacidade de 11.000 paletes para armazenamento da cadeia de frio a +2ºC-8ºC e solução de congelamento a -25ºC; por fim, um edifício operacional de 7.000 m2 destinado a embalamento.
A Still equipou o armazém com um sistema de estanteria para corredores estreitos, 10 empilhadores automatizados Still MX-X iGo para corredores estreitos e 18 stackers automatizados Still EXV iGo com posicionamento baseado em sensores. Assim, o armazém funciona de forma totalmente automatizada: os EXV iGo transportam as paletes até locais específicos do corredor onde os empilhadores VNA automatizados as recolhem e armazenam nas estanterias dos corredores estreitos.
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