Num setor onde cada minuto conta, a otimização da rotação de camiões é um fator determinante para a eficiência e competitividade das operações. A redução do tempo de permanência dos veículos nas instalações, a otimização dos processos de carga e descarga e a adoção de tecnologias inovadoras permitem minimizar custos, aumentar a produtividade e garantir um fluxo contínuo da cadeia de abastecimento. Mas como equilibrar rapidez e segurança? Rui Marques, neste artigo de opinião, explora estratégias essenciais para melhorar a gestão da frota, reduzir tempos de inatividade e assegurar uma operação mais eficaz e rentável.
Na otimização de qualquer operação logística, a melhoria da rotação dos camiões tem um papel fundamental.
Esta rotação, aferida por indicadores como o Dwell Time ou o Truck Turnaround, está intimamente ligada ao tempo decorrido desde que o camião entra nas instalações do cliente ou fornecedor, até que sai.
Um processo eficiente de check-in, descarga e/ou carga e check-out, permite reduzir e tornar previsível o tempo da operação (fundamental, por exemplo, na implementação de circuitos milkrun), reduzir os respetivos custos e, em consequência, aumentar a satisfação dos clientes e melhorar a rentabilidade da empresa.
A melhoria da rotação de camiões deve ter em conta, entre outros, os seguintes aspetos:
- A minimização do tempo de inatividade dos camiões
- A otimização da mão de obra envolvida
- A segurança da operação
Minimização do tempo de inatividade
Um dos maiores desafios em logística é minimizar o tempo de inatividade dos camiões, quer estejam à espera de poder encostar ao cais, quer estejam parados no cais durante o processo de carga e descarga. Vários factores contribuem para essa minimização:
- Utilização de tecnologias de informação: A utilização de sistemas de planeamento e gestão de transportes (TMS) e de otimização de rotas contribui para que os veículos cheguem às plataformas no momento requerido, com elevada fiabilidade, evitando esperas desnecessárias.
- Desenho e gestão das infra-estruturas: As instalações, nomeadamente as zonas de carga e descarga, bem como os tipos de cais e plataformas, adaptados às mercadorias e aos veículos, podem ter um papel importante na otimização do tempo de operação. A organização, a sinalização e a gestão dos espaços, ao garantir que se encontrem sempre desimpedidos e livres de obstáculos, facilitam obviamente a movimentação rápida e em segurança de pessoas, materiais e meios.
- Tipologia de veículo: dependendo obviamente dos materiais transportados, e do cais ou plataforma disponíveis, o tipo de veículo utilizado ou melhor, a sua configuração, pode ter também tem também um papel relevante na minimização de tempos de inactividade. Pensemos, por exemplo, em sistemas de abertura e fecho rápidos para carga/descarga lateral. A este respeito é curioso notar a ausência, no Ocidente, de camiões com aberturas laterais basculantes (tipo gullwing) muito comuns no Japão.
- O método de carga e descarga: É importante que o método utilizado assegure que tudo o que pode ser feito enquanto o camião não está a ocupar o cais, seja efectivamente feito (preparação da carga seguinte, controlo e armazenagem da mercadoria descarregada…). O método SMED, bem conhecido noutro contexto, o da manufactura, aplica-se na perfeição à optimização da carga e descarga.
Otimização da mão de obra envolvida
A otimização da mão de obra envolvida na operação é um objetivo fundamental, pois tem um impacto direto nos custos, para além de permitir a redução do seu tempo. Listamos de seguida alguns factores a ter em conta:
- Normalização das tarefas: o “trabalho normalizado” pode ser descrito como a melhor maneira de levar a cabo uma tarefa. A definição das diferentes tarefas envolvidas no processo de carga e descarga deve passar por uma análise do seu valor acrescentado e por acções de eliminação de desperdício, como por exemplo esperas, movimentos excessivos, tarefas que não acrescentam valor ou realizadas com meios e métodos ineficientes, etc.
- Formação, treino e polivalência: uma vez definido o conteúdo de trabalho, há que formar e treinar os elementos da equipa, para que todos atuem de forma consistente, de acordo com as melhores práticas, e com elevada produtividade. O modelo TWI de formação e treino no posto de trabalho tem-se revelado extremamente eficaz na promoção da desejada consistência de resultados.
- Mecanização e automatização: a utilização inteligente de meios de movimentação e transporte mais ou menos sofisticados, desde os habituais porta-paletes, stackers e empilhadores, passando por sistemas de baixo custo utilizando energias naturais, por cintas transportadoras e transportadores de rolos, até a sistemas automáticos como os ATLS (automated truck loading and unloading systems), os AMR (autonomous mobile robots) e outros, reduz a necessidade de mão de obra e permite acelerar a carga e a descarga.
- Digitalização: a digitalização de processos, nomeadamente de verificação, controlo e registo, através de tecnologias como a utilização de scanners, de códigos QR ou de barras, de etiquetas RFID, entre outras, vem também libertar tempo de mão de obra e encurtar o tempo de operação, para além de fiabilizar todo o processamento de informação.
A Segurança da operação
A segurança é naturalmente uma prioridade em qualquer atividade empresarial, incluindo obviamente em logística. Tudo o que se referiu nos parágrafos precedentes não pode obviamente à custa da segurança das pessoas e dos activos.
- Para evitar qualquer risco de acidente durante a carga e descarga, é necessário desde logo assumir uma atitude proactiva e preventiva, através de análises de risco e de identificação de near misses, para eliminação de quaisquer situações de risco potencial.
- Imobilização dos veículos: Os veículos deverão estar estacionados correctamente antes de iniciar a carga ou descarga. Tal poderá ser conseguido através da utilização de dispositivos que garantam a imobilização do veículo, incluindo tecnologias de bloqueio automático nos cais.
- Sistemas de protecção: A instalação de sinalização, de espelhos, de câmaras vídeo, de sistemas de segurança como detectores de movimento e de proximidade, de limitadores de velocidade em meios de movimentação, entre outros, é crucial para uma operação segura.
- Trabalho normalizado e segurança: A definição das tarefas, materializadas em gamas operatórias, referida anteriormente, terá forçosamente em conta todos os cuidados a ter relacionados com a segurança e a ergonomia, de modo a evitar acidentes e lesões.
- Utilização de EPI: na sequência da análise de risco anteriormente referida e no decorrer da normalização do trabalho, deverão ser definidos os equipamentos de protecção individual (EPI), genéricos e específicos, a utilizar. A sua correcta utilização deverá ser assegurada através de auditorias regulares
Conclusão
A melhoria da rotação de camiões é um dos elementos-chave para o sucesso de qualquer operação logística.
A combinação inteligente de tecnologia, método, boas práticas, formação e treino permitem reduzir o tempo de inactividade dos veículos envolvidos, diminuir a mão de obra envolvida, incrementar a segurança da operação e garantir a integridade das mercadorias.
E, em consequência, reduzir custos, aumentar a satisfação dos clientes, melhorar a posição competitiva e a rentabilidade das empresas.
Rui Marques, Sócio | Actio Lean Consulting
